Cube LITENING HPC ULTEGRA COMPACT

Überzeugende Werte

Hervorragende Steifigkeitswerte durch Tube2Tube Technologie, Antrittsstärke, eine außerordentliche Fahrstabilität und eine auf den Rennpiloten abgestimmte Rahmengeometrie. Die puristische Anmutung unterstreicht dabei die Wertigkeit und Eleganz unseres Testsiegers (Roadbike 03/08).

HPC – High Performance Composite

Kein anderes Material hat die Sportwelt in den letzten Jahren so revolutioniert wie Kohlefaserkunststoffe, landläufig Carbon genannt. Die Ursache hierfür liegt in den physikalischen Eigenschaften des Materials wie der hohen Festigkeit und Steifigkeit bei gleichzeitig niedrigem spezifischen Gewicht und der beliebigen Formbarkeit und Ausdrucksmöglichkeit unter gestaltungstechnischen Gesichtspunkten.
Carbon ist doppelt so fest wie Stahl, aber rund fünfmal leichter und hat, bezogen auf das Gewicht, eine vier bis fünf Mal bessere Energieaufnahme als konventionelle Materialien, die im Fahrradbau zur Anwendung kommen. Überall da, wo Fahrzeuge eine optimale Performance im Grenzbereich liefern müssen und dabei jedes Gramm Gewicht der entscheidende Faktor ist, wird Carbon als bevorzugter Werkstoff eingesetzt - wie eben auch im Radsport. Die für Carbon charakteristische tiefschwarze Farbe entsteht durch das Erhitzen von Pech oder einem Polymer namens Polyacrylnitril. Die dadurch gebildeten feinen Filamente (Fäden) werden parallel (unidirektional) verlaufend gebündelt und sind bereits in diesem Faserverbund - allerdings nur in Längsrichtung - extrem steif und belastbar. Durch das Eintauchen in Kunstharze, meist Epoxidharz, werden die Kohlefasern untereinander gestützt und fixiert. Zudem erhalten sie nach dem Aushärten der so genannten Matrix Schutz vor chemischen und mechanischen Einflüssen sowie vor UV-Strahlen. Durch die Verbindung mit Kunstharz werden dabei unterschiedliche Eigenschaften bezüglich Flexibilität und Formbarkeit der aus dem Faserverbund entstandenen Gewebematten festgelegt. Diese gehärteten und versteiften Gewebematten werden einem Ablegeplan folgend im Schichtsystem übereinander gelegt. Diese werden dann je nach zu erwartender Belastung in die entsprechende Form gebracht und durch den Backvorgang letztendlich ausgehärtet und stabilisiert.
Der eigentliche technologische Vorteil des Carbons – Steifigkeit bei genügend Flexibilität - wird aufgrund der Richtungsabhängigkeit der Fasern jedoch erst durch die Wahl des richtigen Faseranteils, der geeigneten Faserdichte und des optimalen Faserverlaufs bei der Schichtreihenfolge der Gewebematten erzielt.
Steif und leicht ist nicht gleichzusetzen mit stabil und sicher.
Das Ausgangsmaterial unserer Carbonrahmen ist High Performance Composite, eine Kombination aus verschiedenen Hochleistungsfasern. Dabei reicht das Spektrum von hochfesten (HT) oder hochsteifen (HM) Fasern bis hin zu Fasern mit hoher Bruchdehnung (HS). Je nach vorgesehenem Einsatzzweck bzw. vorgesehener Zielgruppe bemisst sich der Anteil des jeweiligen Fasertyps. Dabei spielen in erster Linie Gewicht und Steifigkeit, Stabilität und somit die Sicherheit sowie - mit zunehmender Bedeutung - das Komfortverhalten die Hauptrolle bei der Rahmenkonstruktion.
Bei unserer Rahmenentwicklung ermöglicht die Computersimulation des Bauteilverhaltens bei unterschiedlichen Lastfällen und die Betrachtung sich ändernder Steifigkeitseigenschaften durch den Einsatz unterschiedlicher Fasern eine umfassende Strukturanalyse und einen systematischen Abgleich mit den erforderlichen Eigenschaften unserer Carbonrahmen (Finite Elemente Methode FEM).
Alle unsere Carbonrahmen müssen sich verschiedenen Testreihen und Praxistests unterziehen, darunter auch - analog zu den Crashtests in der Automobilindustrie - dem sogenannten Front Impact-Test. Erst mit diesem Test stellen wir sicher, dass die gewählten Faserstrukturen nicht nur die optimalen Werte bezüglich Steifigkeit und Gewicht erreichen, sondern auch optimale Sicherheit für den Fahrer bieten.